鋁擠壓多孔模是提高生產(chǎn)效率的有效方法，最能影響多孔模生產(chǎn)的環(huán)節(jié)包括模具設(shè)計、模具制作、擠壓生產(chǎn)和模具維修，本文簡短介紹各環(huán)節(jié)的注意事項和生產(chǎn)經(jīng)驗。

  一、模具設(shè)計

  1.模具型腔縮水給定：

  先按單孔縮水原則給出整體縮水(不同合金縮水率不同，如6063材質(zhì)縮水率為1%)，再按?？讛[放位置給出抵消模具彈變的預(yù)變形量：

  2.模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

  型腔放置

  雙孔型腔一般放置方法有：左右出料(對稱或同向)和上下出料(對稱或同向)。

  三孔型腔一般放置方法有：三孔平放出料、品字形出料、倒品字形出料。

  其它多孔型腔擺放基本按雙孔和三孔原理放置。

  對稱出料：入料和出料完全一致，模具設(shè)計上長短不需考慮，擠壓后鋸為便于表面處理操作方便，需使用多個不同的料框存放素材，影響后鋸人員工作效率。

  同向出料：各孔出料方向一致，不需要在后鋸進(jìn)行特別區(qū)分，后鋸人員操作比較簡單，但對設(shè)計流速要求高，各孔出料長短較難控制。

  分流孔設(shè)計

  現(xiàn)有多孔模最常用多孔單獨(dú)供料和多孔整體供料兩種結(jié)構(gòu)。

  多孔單獨(dú)供料結(jié)構(gòu)：擠壓時先把整棒分成兩支一模一樣的仿形棒，再進(jìn)入分流孔。優(yōu)點(diǎn)：各孔出料長短差異小，模具防彈變能力強(qiáng)。缺點(diǎn)：經(jīng)濟(jì)性較低。相對其它結(jié)構(gòu)需要更大的模具規(guī)格，同規(guī)格鋁棒直徑生產(chǎn)型材外截圓小。

  多孔整體供料結(jié)構(gòu)：擠壓時鋁流直接進(jìn)入各分流孔，通過單獨(dú)的焊合室達(dá)到各型孔的供料平衡。優(yōu)點(diǎn)：經(jīng)濟(jì)性高，模具設(shè)計時布孔方便。缺點(diǎn)：各孔出料長短差異大，需要更高的加工精度：模具防彈變能力較弱。

  橋厚設(shè)計

  橋厚與橋跨成正比。橋跨越長，橋厚越厚，模具需更好的強(qiáng)度保證，模具規(guī)格隨之增大，擠壓力也會增加，因此只需保證足夠鋁流焊合，橋跨越短越好。

  3.工作帶給定

  個人認(rèn)為型材流出快慢主要靠分流孔的配比，工作帶只作為輔助成形，但是“U”字型料的開口，“T”字形部位色差和大平面表面質(zhì)量與工作帶給定有較大關(guān)系。工作帶比例一般在壁厚的1.2——3.5倍。

  4.材料選擇

  多孔模較單孔模前者在擠壓過程中彈變更大，為模具的穩(wěn)定及使用壽命提供好的基礎(chǔ)，需要選用韌性較好的鋼材。

  二、制作加工

  1.加工要點(diǎn)

  大部分使用CNC加工，除慢走線割型腔、外圓，電火花加工下模工作帶及清角。上模工作帶需做出高低點(diǎn)：加工下模工作帶時各孔需同時放電加工。模具配全止口采用間隙配合，配合間隙一般在0.02mm——0.06mm之間。

  2.熱處理要點(diǎn)

  硬度保持在48——50HRC之間，模具上任意位置硬度相差在2HRC之間。注意硬度檢測時取點(diǎn)位置，避免影響模具強(qiáng)度和貼合支撐。

  三、擠壓工藝

  1.擠壓工藝參數(shù)

  多孔模最容易出現(xiàn)出料長短不均，為不影響修模判斷，擠壓工藝必須按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。模具各位置點(diǎn)溫度差異在5℃以內(nèi)。通過調(diào)整擠速和鋁棒溫度來達(dá)到出口溫度持續(xù)一致，6063材質(zhì)擠壓出口型材溫度控制在520℃——530℃。擠壓速度(擠壓機(jī)主缸前進(jìn)速度)應(yīng)按階段調(diào)整，訂單完成前最后兩支棒進(jìn)行提速，記錄提速后情況，找尋最大擠壓速度，我司目標(biāo)型材流出速度為30m/min。

  2.分料裝置使用

  為防止在擠壓過程中各孔擠出的型材出現(xiàn)相互刮擦現(xiàn)象，需要在接料臺安裝多組分料裝置，給每支擠出的型材創(chuàng)造一個單獨(dú)的運(yùn)動區(qū)間，避免相互接觸，減少因擦劃傷造成的報廢。

  3.冷卻風(fēng)速調(diào)整：

  型材在接料臺流出時常會出現(xiàn)刀彎現(xiàn)象，造成各孔型材分料后再重疊在一起，同時矯直拉伸率會變大才能削除刀彎現(xiàn)象，造成型材擦劃傷、矯直過度表面桔皮和尺寸達(dá)不到要求。為達(dá)到同時冷卻，可在接料臺加裝氣管或出口使用氮?dú)饫鋮s方式。

  四、模具維修

  多孔模最大問題在于各孔出料長短和壁厚不均，模具維修第一步要仔細(xì)檢查模具，確認(rèn)各模孔完全符合圖紙要求，再做修模方案，模具維修理念為以快修慢、先修長短再修形狀。

  五、結(jié)束語

  影響多孔模出料原因有設(shè)計因素、模具加工、擠壓設(shè)備精度、工藝和操作等原因，其中模具加工、擠壓設(shè)備精度、工藝和操作都可以直接管控，確保符合標(biāo)準(zhǔn)，只有這樣才能真實(shí)反映模具設(shè)計問題以及后續(xù)的穩(wěn)定生產(chǎn)。根據(jù)幾年的生產(chǎn)跟蹤，多孔模生產(chǎn)較單孔模效率提升50%以上，特別是單次訂單量大的型材，多孔擠壓效率遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出單孔擠壓效率，因此多孔模生產(chǎn)對生產(chǎn)效率提升有較大優(yōu)勢。

  因此多孔模的開發(fā)仍有很大的發(fā)展空間，也有很多技術(shù)提升空間，需要同行業(yè)相互溝通，共同努力，推動鋁行業(yè)發(fā)展。